从普光气田了解到，历时近4年科研攻关，首台拥有自主知识产权的国产尾气焚烧炉余热锅炉在该气田投用，填补了国内空白，打破了国外独占，构成3项关键技能，取得4项国家授权专利，每年削减二氧化碳排放量9000余吨。
据了解，该设备已通过中石化集团公司安排的项目判定。专家以为，该设备归纳方针到达国际先进水平，经济、社会效益明显，主张在国内同类设备中推广使用。
“把握自主规划话语权，国产化路途已经越走越自信。”中原油田普光分公司设备管理部主任尹琦岭手握判定书，激动之情溢于言表。
环保设备屡被外商“掐脖子”
在普光气田天然气净化厂，12列大型高含硫天然气净化处理设备的结尾，都安装有1台尾气燃烧余热锅炉，它主 要用于对天然气净化后尾气中的二氧化硫等有害气体进行终极分化、净化，完结节能和合格排放。
尾气处理单元是天然气净化厂清洁生产的中心，一旦余热锅炉呈现毛病，就会导致整列净化设备罢工。
“  这12台余热锅炉都是从意大利进口的，气田自投产以来，就一向运用这种专用锅炉。”天然气净化厂设备管理工作室主任权培丰通知记者，“可是近年来，这些洋设备开端呈现问题，先后有4台发生过穿孔走漏。
2011年3月，天然气净化厂1台进口尾气燃烧余热锅炉呈现走漏。技能人员一边及时采纳修复办法，一边抓住与国外厂商联络。但是外商的答复却让技能人员焦虑不已——一是设备费用需求重新付出近千万元;二是交货周期需求1年左右。
这种被外商“掐脖子”的困境他们阅历了好几次。不只供货周期长、供给价格昂贵，而且技能保障也不及时，给正常生产带来很多麻烦。有时，设备交货周期乃至长达20个月。
“随着设备节能降耗要求不断进步，洋设备也呈现排烟温度高、余热使用深度缺乏的问题。”权培丰说。
一道道难题摆在技能人员面前。2013年，天然气净化设备尾气燃烧炉余热锅炉国产化研发项目被列入中石化集团公司国产化项目，多家闻名规划单位、科研院所、制造厂家开端了联合攻关。
“咱们下定决心要研发出国产尾气燃烧炉余热锅炉，保证天然气大动脉平稳安全运转。”天然气净化厂副厂长张立胜说。
国产化之路充溢崎岖
在国内无经验可学习的状况下，此次国产化改造注定是一场困难的持久战。
规划温度较高，烟气温降梯度也较大，一起受现场设备开罢工影响，设备存在高温硫与低温酸露点腐蚀危险，烟气余热收回难度大……天然气净化厂设备管理工作室设备主管术阿杰坦言，这些是形成进口设备多次呈现穿孔走漏的主要原因，也是国产化改造进程中最令技能人员头疼的问题。
难题并不止这些。
“余热锅炉体系结构杂乱，咱们要在原位置进行改造替换，空间十分小。换热管与汽包、液包连接部位载荷杂乱，规划、制造难度大，没有牢靠的检测手法。”术阿杰回忆起最初遇到的问题，仍旧一脸难色。
但是，这都阻挡不了国产化改造的脚步。技能人员从热工核算、设备结构选型、管头焊接结构选型等方面下手，做了很多研究工作，阅历了许多波折。在阅历了“引入、消化、吸收”的艰苦探索之后，他们坚持了近4年时刻，完结了方案方针使命。
2017年年头，首台国产天然气净化设备尾气燃烧炉余热锅炉在普光气田成功吊装上岗和安全试运转。
国产设备“意气昂扬”

前不久，国产余热锅炉完结查核标定，使用状况杰出。中石化集团公司判定定见标明，该设备可在国内同类设备中进行普遍推广。这一音讯敏捷传遍整个普光气田，技能人员士气大振。
“咱们生产的锅炉各项技能方针均到达或超越进口设备，而生产成本还缺乏进口设备价格的一半，而且交货周期缩短为6个月，性价比大大超越了进口设备!”术阿杰骄傲地说。
这套国产设备构成了3项关键技能，取得4项国家授权专利，而且优化了设备的一、二、三级过热器摆放方式，其所用材料均为国内收购，一切焊接结构型式均根据国内标准规范，能够使用到国内同类设备中。
不只如此，这套国产余热锅炉还给了咱们一些意外的惊喜。

“咱们在这台国产设备上新增加了1台省煤器、1台给水预热器，能够充分使用高温烟气余热，取得了更好的节能环保作用，高温烟气余热使用率进一步进步。”术阿杰介绍说，“现在，单台余热锅炉每年就能够增产4万吨过热蒸汽，削减二氧化碳排放9000余吨。”
“打破了外商的独占，咱们把握了中心技能，总算能够意气昂扬!”尹琦岭说着，脸上溢出骄傲的笑脸。